【對標一流】深化對標精準發(fā)力 固本強基賦能增效 ⑥
面對復雜多變的市場環(huán)境與高質(zhì)量發(fā)展的內(nèi)在要求，天原集團以一流企業(yè)為鏡，向頂尖標桿看齊，堅持問題導向，強化創(chuàng)新驅(qū)動，在生產(chǎn)經(jīng)營、管理革新、技術(shù)突破、綠色轉(zhuǎn)型等關(guān)鍵領(lǐng)域全面發(fā)力。通過以開放促提升、以務實求實效、以創(chuàng)新謀突破，集團成功將對標成果轉(zhuǎn)化為實實在在的核心競爭力，下屬各單位取得了一系列扎實成果。
今年以來，長行數(shù)科在公司“數(shù)字天原”戰(zhàn)略指導下，對標一流企業(yè)，梳理形成數(shù)字天原信息化體系建設(shè)規(guī)劃，協(xié)同專業(yè)職能、各子公司全力推進“極限制造’突破、“經(jīng)營管理”數(shù)字化創(chuàng)新落地，穩(wěn)步推進重點領(lǐng)域智能化，圍繞經(jīng)營決策、風險防范和效率提升加速核心經(jīng)營管理數(shù)字化，同時，累積成果形成3個標準化軟件產(chǎn)品可內(nèi)外部推廣賦能。
全力協(xié)同鈦白粉、磷酸鐵鋰智能制造標桿工廠建設(shè)，開展以降低消耗為目標，以提升勞動生產(chǎn)率和產(chǎn)能為目標完成鈦白粉一二期智能工廠規(guī)劃設(shè)計，以期達裝置產(chǎn)能和質(zhì)量穩(wěn)定性最大限度提升，完成第一批項目（MOM/LIMS/超融合/生產(chǎn)統(tǒng)計）立項評審；以縮減研發(fā)周期，提升產(chǎn)品一次合格率和產(chǎn)能發(fā)揮率等為目標完成鋰電新材智能工廠規(guī)劃方案；同時，摸索工業(yè)AI應用以期解決液氯充裝安全痛點，開展液氯充裝流程視頻AI隱患識別系統(tǒng)試點技術(shù)研究并形成技術(shù)方案。
與專業(yè)管理部門、供應部門協(xié)同作戰(zhàn)，推進投資項目深度管控完成項目管理系統(tǒng)升級形成智能化多方協(xié)同的項目管理模式并具有推廣價值。助推采購分類分級優(yōu)化完成電商采購平臺上線運行建立起天原數(shù)字化采購新模式。完成以規(guī)則代替審批的規(guī)則管理系統(tǒng)、合同協(xié)同、深化管控的采購管理系統(tǒng)SCM與客戶管理系統(tǒng)CRM、配套主數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)MDM的規(guī)劃，正在規(guī)劃物流專業(yè)化管理系統(tǒng)OTWB，以數(shù)字化方式全力推進降本防風險、提升采銷團隊能力，促動采購、營銷、物流轉(zhuǎn)型，同時，在規(guī)劃中提出AI試點輔助業(yè)務與管控，提升效率，目前，規(guī)則管理系統(tǒng)、合同協(xié)同系統(tǒng)已啟動正式實施工作。結(jié)合管理實際作深度優(yōu)化，升級人員定位、拓展重點設(shè)備監(jiān)控和承包商管理等，使安全風險智能化管控平臺在海豐和銳等公司發(fā)揮了有效的管理價值保障安全生產(chǎn)。持續(xù)數(shù)據(jù)價值挖掘，完成產(chǎn)量數(shù)據(jù)采集改造，對各分子公司計量裝置進行設(shè)備改造和優(yōu)化數(shù)據(jù)計算，實現(xiàn)實時、準確的產(chǎn)量數(shù)據(jù)，完成鋰電新材料生產(chǎn)統(tǒng)計管理系統(tǒng)上線運行，實現(xiàn)對生產(chǎn)指揮和成本核算的精細化、準確性和實時性的支撐。
后續(xù)，在極限制造上，全力推動鈦白粉一、二、三期智能工廠、硫酸裝置智能工廠建設(shè)，加速磷酸鐵鋰智能制造標桿工廠建設(shè)，促成液氯充裝流程視頻AI隱患識別系統(tǒng)立項并開展實施；在經(jīng)營管理數(shù)字化上，重點推動采購分級分類中電商采購平臺在集團范圍廣泛應用，重點推動自主知識產(chǎn)權(quán)的集團化規(guī)則管理系統(tǒng)、采購管理系統(tǒng)SCM、以鈦白粉的客戶管理系統(tǒng)CRM，以及關(guān)鍵支撐的主數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)MDM，盡快進入項目實施并形成建設(shè)藍圖規(guī)劃；在數(shù)據(jù)價值挖掘上重點推動財務數(shù)據(jù)中心、風險數(shù)據(jù)中心項目并形成建設(shè)藍圖，為明年開年數(shù)字化大跨步奠定堅實基礎(chǔ)，同時，研究推進AI開展制度知識問答、交易資料即時對比等智能場景。
2025年四季度，科創(chuàng)設(shè)計公司深入貫徹集團“對標萬華、爭創(chuàng)一流”戰(zhàn)略部署，聚焦研發(fā)、設(shè)計、檢測三大核心板塊，以“靶向?qū)恕⒕珳适┎?、量化攻?rdquo;為主線，進一步加快“研發(fā)+設(shè)計+檢測”一體化科技服務平臺融合建設(shè)，推動實現(xiàn)生產(chǎn)效率、技術(shù)創(chuàng)新、成本管控突破。
針對當前產(chǎn)業(yè)鏈核心技術(shù)瓶頸，公司對標一流企業(yè)“核心技術(shù)極致攻堅機制”和全鏈條貫通模式。成立高性能磷酸鐵鋰產(chǎn)品開發(fā)、鈦礦復配深化、大化工輔料助劑降本替代等核心領(lǐng)域?qū)ｍ棃F隊，建立“季度跟蹤－年度預研”的定期跟蹤機制；構(gòu)建“研發(fā)－中試－生產(chǎn)”轉(zhuǎn)化機制，通過季度專項跟蹤產(chǎn)業(yè)鏈前沿技術(shù)動態(tài)及集團研發(fā)需求，每年度確定、落地1-3項延鏈補鏈成果并推廣應用，驅(qū)動技術(shù)迭代與產(chǎn)業(yè)化落地提速；啟動研發(fā)管理體系優(yōu)化，實施“立項－節(jié)點－驗收”全流程管控，依托“共享實驗室+專項研發(fā)基金”動態(tài)調(diào)配資源，有效縮短研發(fā)進程和新產(chǎn)品上市周期。
截至目前，通過輔料助劑配方優(yōu)化與成本精細化測算，公司已累計挖掘成本優(yōu)化空間990余萬元，實際實現(xiàn)降本增效200余萬元。其中鈦礦選配發(fā)送累計完成10000余噸，實現(xiàn)效益130余萬元；KCKC助劑累計銷量86噸，貢獻效益38余萬元；通過技術(shù)授權(quán)引入競爭，人造鹽采購單價降幅達23.1%，累計為集團節(jié)約成本超80萬元。
公司立足“數(shù)字智慧” 新天原戰(zhàn)略，進一步加快智改數(shù)轉(zhuǎn)技術(shù)賦能研發(fā)設(shè)計、工程設(shè)計與檢驗檢測進程，全面提升信息化管理與應用水平。一是推動“AI+”智能平臺開發(fā)，立足“共享實驗室”的研發(fā)、檢測數(shù)據(jù)，通過AI算法提前預警風險、優(yōu)化檢測流程、提升檢測質(zhì)效和降低研發(fā)、設(shè)計、檢測與管理成本；二是通過PM2系統(tǒng)對研發(fā)項目實施全生命周期管控，依托標準化流程與智能化工具，實現(xiàn)立項審批、節(jié)點監(jiān)控、驗收交付及進度追蹤的全流程高效協(xié)同，項目管理的精細化水平與團隊協(xié)作效能顯著提升。同步加速推進工程設(shè)計專業(yè)軟件管理平臺、技術(shù)質(zhì)量管理等相關(guān)軟件調(diào)研工作，進一步強化設(shè)計效率和精度，實現(xiàn)工程設(shè)計個性化、定制化及高效化的解決方案。
2025年上半年，研發(fā)項目結(jié)轉(zhuǎn)2項、新增3項、結(jié)題3項；2026年預計結(jié)轉(zhuǎn)項目2項，新增6項。
公司對標一流企業(yè)“資深專家－核心骨干－青年人才”三級梯隊結(jié)構(gòu)，實施“人才強基工程”。通過獵頭與柔性政策引入含研發(fā)總監(jiān)等中高端人才19名，填補高端研發(fā)管理崗位空缺；全面推行“1名資深專家?guī)?名新人”導師制和“研發(fā)－子公司技術(shù)部”人才互換機制的“雙路徑培養(yǎng)”，落實導師帶教、多崗位培訓、項目鍛煉、精神賦能等措施。目前，公司選拔了7名資深導師與10余名青年人才結(jié)對，并制定針對性“理論+實操”帶教計劃；首批6名青年骨干已赴天程鋰電、鋰電新材參與技術(shù)落地，實戰(zhàn)能力顯著提升。
隨著對標行動的深入推進，科創(chuàng)設(shè)計公司正加速從“技術(shù)服務者”向“創(chuàng)新驅(qū)動者”蛻變。未來，公司將以領(lǐng)先技術(shù)賦能產(chǎn)業(yè)升級，鍛造技術(shù)硬實力，為集團戰(zhàn)略落地與綠色高質(zhì)量發(fā)展提供“核心引擎”支撐。
物產(chǎn)集團：對標一流強管理 產(chǎn)銷革新促發(fā)展
為錨定天原集團高質(zhì)量發(fā)展戰(zhàn)略目標，破解傳統(tǒng)化工企業(yè)“成本高企、響應滯后、風險難控”的三重痛點，物產(chǎn)集團以萬華化學“全產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同”管理模式、廈門象嶼“智慧供應鏈”運營體系為標桿，聚焦采購、銷售兩大核心環(huán)節(jié)，聯(lián)動組織、財務、行政多維度形成協(xié)同矩陣，開展“對標提升”專項行動。通過模式革新與技術(shù)賦能，構(gòu)建起“資源有保障、成本有優(yōu)勢、市場有活力”的高效產(chǎn)銷生態(tài)，各項經(jīng)營指標實現(xiàn)顯著躍升。
對標一流企業(yè)“上游資源深度布局”的發(fā)展策略，物產(chǎn)集團將“雙礦代工”效益提升作為首攻課題，重點推進鋰礦、鈦礦全球戰(zhàn)略布局，快速實現(xiàn)海外資源掌控能力的跨越式提升。在鋰礦領(lǐng)域，突破傳統(tǒng)“中間商采購”模式，升級海外直采能力。通過與南美鹽湖鋰礦核心企業(yè)達成長期戰(zhàn)略合作及年度長協(xié)簽訂，顯著降低采購成本，上游供應穩(wěn)定性大幅提升。同步聯(lián)合地質(zhì)勘探機構(gòu)，推進多礦種探查合作，形成“主礦穩(wěn)定、副礦補充”的海外資源供應體系，有效降低資源斷供風險。
創(chuàng)新推出“非洲直采+國內(nèi)代工”一體化模式，搭建從鋰礦采購到鋰鹽加工的全鏈條通道。通過優(yōu)化國際海運路線、建立海關(guān)清關(guān)“綠色通道”，大幅縮短周轉(zhuǎn)周期，提升周轉(zhuǎn)效率；依托集團化的物流、代工、供應鏈優(yōu)勢，與國內(nèi)鋰鹽加工廠達成較低代工價格合作，顯著降低代工費用及綜合成本，生產(chǎn)的工業(yè)級碳酸鋰在新能源市場通過期現(xiàn)套保方式獲得穩(wěn)定的收益，成為集團新的利潤增長極
02采購端轉(zhuǎn)型--從“分散采購”到“集約管控”，構(gòu)建降本增效新體系
借鑒廈門象嶼“集中采購+智慧管控”經(jīng)驗，物產(chǎn)集團推動采購環(huán)節(jié)實現(xiàn)“分散→集約+標準+風控”的全面轉(zhuǎn)型，通過采購環(huán)節(jié)的全面優(yōu)化，實現(xiàn)了顯著的降本成效。
在降本挖潛方面，建立“供應商分級分類管理體系”，引入優(yōu)質(zhì)原料供應商，淘汰履約能力差的合作方；針對液氨、丙酮等核心化工原料，通過調(diào)整原料配比、推行“一攬子采購”等方式，有效降低采購成本并拓展供應渠道，其中液氨降本成效尤為突出。
在標準與風控建設(shè)上，由產(chǎn)業(yè)協(xié)同中心牽頭，參照萬華化學SOP標準，明確關(guān)鍵流程節(jié)點的操作規(guī)范；搭建“采購-生產(chǎn)-財務”跨部門閉環(huán)協(xié)同機制，每月召開流程復盤會，有效解決采購計劃與生產(chǎn)需求錯配、付款流程繁瑣等問題，大幅提升采購流程效率。
技術(shù)賦能方面，建成“智慧供應鏈管理平臺”，實現(xiàn)采銷全流程線上化操作，大幅縮短采購訂單處理時間；針對銅、鋁等價格波動較大的原料，建立定價對沖機制，通過期貨套保有效規(guī)避價格風險，減少價格波動損失；同時推進原料與設(shè)備國產(chǎn)化替代，顯著提升核心輔料國產(chǎn)化率，有效降低關(guān)鍵進口輔料成本。
對標一流企業(yè)“以客戶需求為核心”的營銷理念，物產(chǎn)集團推動銷售端完成“推銷→價值營銷+渠道拓展+風險管控”的升級，在高端市場開拓中，依托集團燒堿產(chǎn)能優(yōu)勢，深度綁定寧德時代等新能源龍頭企業(yè)，建立“市場反饋-研發(fā)改進”快速響應機制，開發(fā)專用化、差異化高端產(chǎn)品。
在渠道布局上，上游同步推進鋁土礦、鋰礦等資源項目，拓展海外礦源供應；海外市場通過參加展會，與多家貿(mào)易商達成合作，燒堿、鋰鹽等產(chǎn)品出口量實現(xiàn)大幅增長；再生資源進口占比顯著提升，形成“線上線下融合、國內(nèi)國外聯(lián)動”的渠道網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化布局。
風險管控方面，建立客戶信用評級體系，將客戶分級分類并設(shè)置差異化授信額度；通過常態(tài)化抽查與專項稽核相結(jié)合，全面排查銷售風險點，保障業(yè)務穩(wěn)健運營。
參照標桿企業(yè)“全員協(xié)同、全流程賦能”的管理模式，物產(chǎn)集團從組織、財務、行政三方面構(gòu)建支撐體系，為產(chǎn)銷革新提供堅實保障。
組織層面，針對性補充跨境物流、海外法務等專業(yè)人才，擴充海外業(yè)務團隊規(guī)模；開展“對標萬華專題研討”活動，廣泛開展專項學習和討論，覆蓋大量員工，顯著提升團隊專業(yè)能力滿意度。
財務端優(yōu)化資金管理模式，擴大信用證、供應鏈金融等低風險融資規(guī)模，有效降低融資成本；搭建“業(yè)務-財務”精細化核算體系，實現(xiàn)按產(chǎn)品、按客戶的盈利分析，精準識別高盈利產(chǎn)品，為資源傾斜提供數(shù)據(jù)支撐，顯著提升高附加值產(chǎn)品占比。
行政部門通過在智慧平臺搭建費用跟蹤模塊，實現(xiàn)辦公費、差旅費等多項費用實時監(jiān)控，有效降低行政開支，切實將降本理念貫穿全流程。
此次“對標提升”專項工作成效顯著，物產(chǎn)集團在采購、銷售、管理三大維度實現(xiàn)全面突破：采購端綜合成本大幅降低，采購流程效率顯著提升；銷售端新能源材料板塊銷量實現(xiàn)高速增長，海外市場銷售額占比明顯提高；高附加值產(chǎn)品占比穩(wěn)步提升，全年實現(xiàn)利潤總額大幅增長。
從資源布局到產(chǎn)銷協(xié)同，從技術(shù)賦能到管理升級，物產(chǎn)集團以標桿為鏡、向先進看齊，不僅破解了傳統(tǒng)化工企業(yè)的發(fā)展痛點，更構(gòu)建起全鏈條價值升級的發(fā)展模式，為天原集團“極限制造”與高質(zhì)量發(fā)展注入了強勁動力。
